Когда какой-либо сложный в производстве и дорогой в транспортировке товар начинает пользоваться массовым спросом, производитель начинает искать способы сократить промежуточные этапы на пути от завода до покупателя. Не обошла сия участь и Samsung: несколько лет назад компания приняла решение построить в России завод по производству LCD-телевизоров, которые на то время практически на 100% импортировались из-за рубежа.
Через год на этом месте уже возвышались стены первого огромного помещения, в котором в дальнейшем расположился цех литья пластмассы и склад изделий из него.
Уже 4 сентября 2008 года завод начал работу, выпуская жидкокристаллические мониторы и телевизоры для рынка СНГ, а в марте 2009 г. строительство было окончательно завершено.
Сейчас тут работают около 1500 человек, подавляющее большинство из которых – молодые россияне с высшим образованием. Режим работы посменный, три смены по 8 часов на литье пластика, две — на сборке, есть продолжительный обеденный перерыв, никакого рабского труда, в общем. Новопринятые сотрудники проходят обучение и стажировку, многие — в Корее, причем подолгу.
За 2009 год SERK поставил на рынок 1.7 миллиона устройств, а в 2010 планируется нарастить производство до 2.8 миллионов, полностью покрыв рынок СНГ. По словам Олега Судакова, сотрудника SERK, сопровождавшего нас на экскурсии, уже сейчас обнаружение в российской рознице телевизора или монитора без значка «Сделано в России» означает, что он либо ввезен «серым» каналом, либо просто залежался на складе.
Та самая надпись, ради которой все затевалось
На сегодняшний день на территории SERK проводится подавляющее большинство этапов изготовления и сборки. На заводе установлено несколько монтажных SMD-линий по производству печатных плат (правда, сами заготовки из текстолита импортируются, как и все элементы на них). Также импортируются собственно ЖК-матрицы (что неудивительно, поскольку это самая высокотехнологичная часть монитора или телевизора). Все остальное SERK производит сам, и именно это отличает его от аналогичных заводов Samsung по всему миру, где обычно осуществляется только сборка из компонентов, изготавливаемых подрядчиками или другими предприятиями концерна. Именно такая высокая степень интеграции производственных процессов в рамках одного предприятия и дает возможность Samsung отмечать продукты как сделанные в РФ, что дает льготы в налогообложении и разные преференции.
Сравнительная экспозиция PDP и ЖК-телевизоров с LED- и ламповой подсветкой
Разница налицо
Хорошие у Samsung "фоторамки". Большие.
Вначале нам продемонстрировали и разъяснили тем, кто в этом нуждается, разницу между ЖК-панелями со светодиодной и обычной ламповой подсветкой. На SERK в данный момент производятся только устройства с боковой LED-подсветкой, поскольку модели с блочной (когда светодиоды расположены не по бокам, а группами равномерно под всей матрицей) стоят дорого и пользуются ограниченным спросом. Разницу вы можете видеть сами на фотографиях.
Далее мы отправились на экскурсию по самому заводу, я ее опишу немного не в том порядке, как она проходила (выстроив фотографии в порядке производства готового изделия).
Цех с SMD-линиями нам, к сожалению, не показали: туда доступ ограничен, необходима спецодежда, очистка и т.п. меры. Потому перейдем к главной особенности SERK – цеху литья пластмассы.
Вереница станков
Огромное помещение с установками по производству пластиковых корпусов, рамок и прочих пластмассовых деталей с первого взгляда поражает. Тяжелая техника – слабость подавляющего большинства представителей мужского пола, и в этом цеху – просто рай (хотя жарко там вовсе не как в раю). Там такой техники предостаточно, и работает она следующим образом.
Плавильные печи и сырье
Гранулы пластика
Вначале гранулированное сырье, импортируемое из Кореи (производства Samsung) засыпается в специальные печи, где все расплавляется и смешивается с необходимыми химикатами для придания определенных свойств массе (прозрачности, искристости и т.п.). Расплавленная масса по пневмоприводам подается на прессы, где и происходит отливка деталей корпусов.
Одна из самых больших пресс-форм
Цех оборудован станками разных размеров, развивающих давление от десятков килограмм до двух с половиной тонн. Пресс-формы, используемые при производстве, могут весить до десяти тонн и устанавливаются козловым краном, на заводе имеются формы для всей линейки телевизоров, представленной на рынке России и СНГ.
Станок для литья пластмассы, развивает давление 2500 кг
Все под контролем и учетом
Производство полностью автоматизировано и работает круглосуточно, единственное, в чем участвуют люди – контроль, пусконаладка и остановка прессов. Приблизительно каждые 45 секунд станок «выдает» готовую деталь, которая забирается роботизированным манипулятором, очищается от лишних выступов и креплений, которые остаются от пресс-формы, и передается на ленту, на другой стороне которой – сборщики. Отходы производства снова поступают на переплавку, из них изготавливают внутренние переборки и другие пластиковые детали, не требовательные к эстетичному внешнему виду. Что касается других отходов, то вода рециркулируется, а воздух на выходе из литейного цеха "дожигается".
Скрутили, постучали, проверили
Первый этап сборки проходит тут же, за стеной, где несколько человек проверяют качество отлитых деталей и устанавливают в эти пластиковые рамки те немногие электронные детали, которые там должны быть – кнопки включения-выключения и индикаторы, ИК-приемники для пультов ДУ и т.п.
Нанотехнологичное нанесение логотипа Samsung
После этого готовые рамки складываются в контейнеры и поступают на склад, где их хранится огромное количество. По словам нашего экскурсовода, Samsung и тут отличилась: в складировании применена специальная конструкция контейнеров, позволяющая располагать их друг над другом в несколько «этажей», экономя складское пространство.
Склад готовых пластиковых деталей
По необходимости контейнеры с деталями грузят на тележку, цепляют ее к забавному транспортному роботу и отправляют в сборочный цех.
Компоненты ждут встречи
Размер этого помещения наводит на мысль о том, что после небольшого обучения персонала тут можно собирать самолеты. Цех содержит около двух десятков линий, на которых собираются LCD- и плазменные телевизоры и мониторы всех возможных диагоналей. От ящика с запчастями до упаковки в коробку проходит не более пары-тройки минут, проворству сборщиков просто поражаешься.
Каждый работник выполняет всего несколько действий, но благодаря хорошей организации все происходит молниеносно. Естественно, бывают при такой спешке и ошибки, приводящие к браку, потому каждый монитор после сборки проверяется, а на заводе дополнительно существует служба контроля качества. Ее сотрудники подчиняются только руководителю всего предприятия и случайным образом регулярно (около 600 в день) отбирают изделия на проверку. Нам сообщили, что уровень брака на SERK значительно ниже, чем на других предприятиях Samsung.
Масштаб поражает. Слева сотрудница проверяет готовый монитор
После сборки и проверки готовые мониторы и телевизоры упаковывают и отправляют на склад, откуда они грузятся на «фуры» и развозятся по розничным сетям и магазинам. О темпах производства говорит тот факт, что грузовиков с длинными трейлерами, ожидающих погрузки, в окрестностях завода было припарковано не меньше десятка.
Общее впечатление от посещения можно выразить банальной фразой: "могут, если хотят!". Samsung удалось наладить пусть и не какое-нибудь нанотехнологическое производство, но и не простую отверточную сборку, которую так часто отечественные чиновники любят величать терминами вроде "хайтек". Полторы тысячи рабочих мест для молодежи, образование, опыт работы — все это довольно сложно переоценить. Надеемся, когда-нибудь и в Украине такое появится.